Главная » Запорная арматура

Ревизия и ремонт запорной арматуры



Ревизия трубопроводной арматуры

До отправки на монтажный участок или до выдачи на участок узловой сборки всю трубопроводную арматуру проверяют на комплектность, исправность, соответствие паспорту, состояние уплотнительных поверхностей. Всю арматуру для трубопроводов категории I подвергают ревизии. Арматуру для трубопроводов категории II ревизуют только в случае истечения гарантийного срока хранения по паспорту. Исправность арматуры для трубопроводов других категорий водяных, рассольных и прочих линий проверяют только внешним осмотром и на легкость открытия и закрытия. Чугунную арматуру ревизуют независимо от срока хранения.

Ревизия арматуры заключается в разборке, промывке от консервационной смазки, протирке, осмотре с последующей сборкой и набивкой сальников и проверкой на плотность. При осмотре обращают внимание на отсутствие трещин и раковин в корпусе, погнутости штока, забоин на резьбе, на состояние уплотнительных поверхностей седла и клапана у вентилей и заслонок у задвижек. Плотность арматуры проверяют различными способами - по падению давления воздуха, по количеству пузырьков воздуха, проходящих через зеркало водяного затвора в единицу времени (по объему натекания), по протеканию жидкости через уплотнительный элемент.

[ Рис. 40. Схемы приспособлении для притирки арматуры при ревизии и ремонте: а - шиберы задвижки; б — седла задвижки; в — седла вентиля (1 — шпиндель: 2 — оправки: 3 — палец кривошипа; 4 — притир; 5 — притираемая деталь; 6 — вращающееся основание с эластичной прокладкой) ]

Одним из методов проверки прилегания уплотнительных поверхностей при ревизии является поворот клапана на ' оборота после нанесения на седло мелом нескольких радиальных рисок. При хорошо притертых поверхностях рисок не остается. Риски глубиной более 0,5 мм устраняют проточкой, более 0,05 мм - шлифовкой. Окончательной операцией устранения неплотностей уплотнительных поверхностей является притирка на плитах и с помощью притиров или притирка сопряженных деталей по месту.

Для притирки плоских деталей - шибера задвижки, колец и других применяют различные притирочные станки с планетарным движением притира и притираемых деталей друг относительно друга. Притирка шибера задвижки на сверлильном станке, в шпиндель которого устанавливается оправка с кривошипом. В конце кривошипа на пальце закреплен чугунный притир , совершающий вращение относительно оси пальца и оси станка.

Посадочные места в вентилях и задвижках притирают на приспособлениях. Корпус задвижки и вентиля центрируют в приспособлениях по шпинделю сверлильного станка. Корпус задвижки к станине крепят через эластичную резиновую прокладку и вращающуюся на подшипнике ось, вследствие чего достигается независимая ориентировка колец под давлением притира. Для притирки конических и шаровых уплотнительных поверхностей изготовляют притир соответствующей формы и крепят его в оправке с люфтом. Для притирки плоских уплотнительных поверхностей изготовляют притир, диаметр которого больше диаметра притираемых деталей. Притирку выполняют на микропорошках, рекомендуемых для притирки чугунных или стальных деталей, и доводят на пастах ГОИ.

После ревизии арматуру собирают, перебивают сальниковую набивку, комплектуют прокладками, ответными фланцами, болтами и после гидравлического испытания передают на участок узловой сборки. Предохранительные клапаны ревизуют только в случае неудовлетворительных испытаний на стенде, так как они поставляются заводами-изготовителями отрегулированными.

В случае необходимости гидравлических испытаний арматуры на прочность их проводят давлением, в полтора раза превышающим рабочее. При установке арматуры на стенд следят за тем, чтобы вода подавалась под клапан арматуры. Клиновые задвижки испытывают дважды с каждой стороны, при этом после второго испытания дважды поднимают и опускают затвор и осматривают сальник.

При сверлении фланцев арматуры и ответных фланцев используют кондукторы, а при единичных операциях разметку выполняют по шаблону.

Приемка и ревизия арматуры

Арматуру, поступающую на сборку узлов трубопроводов следует предварительно осмотреть. При этом необходимо ус тановить: соответствие арматуры требованиям проекта, нали чие технической документации завода-изготовителя; отсутст вие трещин, раковин и других дефектов; состояние уплотни-тельных поверхностей — отсутствие на них коррозии, раковин, рисок, возможность свободного и плавного движения шпинделя; комплектность поставки. Неисправная и некомплектная арматура в сборку и монтаж не принимается н должна быть исправлена и доукомплектована.

Часть трубопроводной арматуры перед монтажом подвергают ревизии, при которой выполняют следующие операции:

разборку арматуры без снятия запорных и регулирующих органов со штоков,

очистку, расконсервацию и смазывание ходовой части;

проверку уплотнительных поверхностей на плите по краске,

сборку арматуры с установкой всех прокладок, набивкой сальника и проверку движения ходовой части;

гидравлические испытания на прочность и плотность.

Доводка уплотнительной поверхности арматуры до нормы герметичности по ГОСТ 9544—75 я в состав ревизии не входит, однако следует выполнять шлифование и притирку уплотнительных поверхностей.

Обязательной ревизии перед монтажом, независимо от наличия паспорта и срока хранения, подлежит арматура трубопроводов теплоснабжения I категории (см. табл 1), технологических трубопроводов 1 категории (см табл 3) и газопроводов высокого давления. Всю арматуру, подлежащую монтажу после истечения гарантийного срока, подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность Чугунная арматура и арматура из неметаллических материалов подвергается выборочному испытанию (20 % каждой партии) на прочность и плотность независимо от наличия паспорта и срока хранения Остальная арматура до истечения гарантийного срока хранения ревизии и испытанию перед монтажом не подлежит.

После сверления отверстий во фланцах арматуру подвер-юг ревизии и испытанию на плотность из-за возможности попадания стружки в запорные органы.

Рекомендуемые значения испытательных давлений при гидравлическом испытании арматуры приведены в табл. 29

При испытании арматуры па прочность водой пробное давление выдерживают до 10 мин, после чего его снижают до ра-бочего. Затем тщательно осматривают корпус арматуры и проверяют герметичность запорного устройства, причем время выдержки должно быть около 30 мнн для арматуры диаметром 100 мм и выше, 15 мин для арматуры меньших диаметров. При испытании арматуры на плотность нужно удалить воздух, оставшийся между уплотнительными поверхностями затвора при его закрытии. Для этого при закрытом затворе давление воды повышают до рабочего, затем затвор несколько раз приоткрывают на 0,5—] см и снова закрывают. После этого продолжают испытания. Арматура считается выдержавшей испытание, если при осмотре ее не обнаружена течь или потение. После освобождения от воды арматуру продувают воздухом.

Арматуру, прошедшую ревизию и выдержавшую гидравлические испытания, регистрируют в специальном журнале.

Монтаж и РЕМОНТ ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩЕЙ АРМАТУРЫ

1. Виды трубопроводной арматуры.

3. Технические требования к деталям.

4. Ремонт арматуры.

Виды трубопроводной арматуры

Ревизию, ремонт и испытание трубопроводной арматуры, как правило, проводят в период ревизии трубопроводов, а также во время остановки отдельных агрегатов, установок или цехов на ремонт; при этом оформляют акт.

Трубопроводную арматуру, установленную на газопроводах для горючих газов, для проверки исправности следует ежеквар­тально опробовать в рабочих условиях, независимо от парамет­ров среды. При опробовании проверяют герметичность сальни­кового устройства и исправность действия затворного механиз­ма без проверки герметичности уплотнительных поверхностей.

Сроки проверки состояния предохранительных и обратных клапанов (включая разборку и чистку) устанавливают в зави­симости от характера и чистоты газа, но не реже чем через 4000-4500 ч их работы.

Отсекающая арматура и обратные клапаны, а также арма­тура, работающая в условиях высокоагрессивных сред, неза­висимо от категории трубопровода, должна быть подвергнута ревизии в следующем объеме:

· внешний осмотр арматуры;

· разборка уплотнительных деталей для осмотра и ремонта;

· тщательный осмотр отдельных деталей: шпинделя, клина или клапана и их крепления, уплотнительных поверхностей корпуса, ходовой гайки, сальника, крепежных деталей и т.п.;

· тщательный осмотр внутренней поверхности корпуса и крышки арматуры с целью выявления коррозии, эрозии и т.п.;

· замер толщины стенки корпуса и крышки при обнаружении следов коррозии и эрозии, выбраковка и замена изношенных деталей;

· сборка арматуры после устранения дефектов, опрессовка с целью определения плотности уплотнительных поверхностей (затвора) и ее прочности.

Материал для набивки сальников выбирают в соответствии с ГОСТ 5152—77.

Асбестовая прожиренная и прографиченная набивка для арматуры, устанавливаемой на газопроводах, может быть ис­пользована при рабочих температурах не выше 200 °С, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают и плотность сальника быстро снижается.

При температурах выше 200 °С и давлениях до 10 МПа можно применять прографиченную асбестовую набивку. При этом каждое отдельное кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм.

При высоких температурах рекомендуется применять спе­циальные набивки, в частности асбометаллические, пропитан­ные особыми составами, стойкими к разрушению и не вытекаю­щими под влиянием транспортируемых сред и высокой темпе­ратуры.

Сальниковая набивка должна быть изготовлена из плетено­го шнура квадратного сечения со стороной квадрата, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны отдельные кольца со скошенными под углом 45° концами. Кольца следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза, с уплотнением каждого кольца в отдельности. Высота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 – 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм.

Подтяжку сальников следует выполнять равномерно, без перекосов грундбуксы. Для обеспечения плотности сальниково­го уплотнения необходимо следить за чистотой поверхности шпинделя и штока, а также за сохранностью рабочей части шпинделя.

Отбраковка литых изношенных корпусов задвижек, венти­лей, клапанов и литых деталей трубопроводов производится в следующих случаях:

· если уплотнительные элементы арматуры износились на­столько, что не обеспечивают нормального ведения технологи­ческого процесса, а отремонтировать или заменить их невоз­можно;

· если толщина стенки корпуса задвижки, клапана, вентиля, фитинга достигла значения отбраковки (#948;отб. мм), опреде­ляемого по формуле:

где Dу – условный проход, см; Р – рабочее давление в корпусе, МПа; #963;пред – напряжение, зависящее от марки стали и рабочей температуры, МПа;

· если толщина стенки корпуса достигла значений, равных или меньше указанных ниже, независимо от рабочих условий:

Dу. мм 80 100 125 150 200

Предельная отбраковочная толщина стенки, мм 4,0 5,0 5,5 6,0 6,5

Арматуру перед ремонтом следует очистить от грязи, масла и следов коррозии, а затем разобрать. При этом должны быть приняты меры, предупреждающие возможность повреждения деталей. Запрещается разукомплектовывать арматуру и разби­рать на одном рабочем месте арматуру одинаковых Dу. рабо­тающую в разных условиях.

Источники: http://www.krmagazine.ru/Holodilnye_ustanovki, _holodilnye_kamery, _ekspluataciya_i_remont/p2_articleid/2803, http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-51/13.htm, http://megaobuchalka.ru/7/3246.html






Комментариев пока нет!

Поделитесь своим мнением



© Все права защищены 2018.